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OEE (Overall Equipment Effectiveness): controllo e miglioramento dell’efficienza produttiva
Per aumentare la produttività e contenere i costi è fondamentale dotarsi di un efficace sistema di misurazione, controllo e miglioramento dell’efficienza produttiva: il metodo OEE.
L’attuale contesto competitivo è caratterizzato da una progressiva riduzione dei margini, dovuta alla crescente globalizzazione e ad una minore disponibilità alla spesa da parte dei clienti.
Questo impone alle aziende di ridurre i costi produttivi per conservare o migliorare la propria competitività. Una chiave essenziale per ottenere questo risultato è massimizzare l’efficienza delle risorse produttive, siano esse reparti, linee o centri di servizio.
Essere più efficienti significa, concretamente, aumentare la produttività a parità di risorse impiegate. Questo significa che si può ottenere la stessa produttività impiegando meno risorse, oppure ottenere più produttività dalle risorse esistenti.
Spesso si è portati a pensare che il modo migliore per aumentare l’efficienza produttiva sia quello di rinnovare o potenziare gli asset tecnologici, affrontando investimenti spesso non trascurabili. L’esperienza però insegna che, in assenza di un adeguato sistema di controllo e miglioramento dell’efficienza, difficilmente un sistema produttivo esprime più del 50-60% del proprio potenziale.
Per un’azienda che voglia essere competitiva è quindi prioritario dotarsi di un efficace sistema di controllo e miglioramento dell’efficienza, in particolare sulle risorse “critiche”. Questo consente all’azienda di:
- misurare l’efficienza produttiva in modo oggettivo;
- diffondere indicatori che inducono spontaneamente un aumento della produttività;
- individuare ed eliminare le fonti di inefficienza.
La tecnica universalmente riconosciuta come più efficace è il metodo OEE (Overall Equipment Effectiveness). Concepita inizialmente per la produzione a flusso continuo, questa tecnica può essere implementata con successo anche in contesti produttivi per celle o per reparti, con possibilità di applicazione anche a centri di servizio che svolgono mansioni tendenzialmente ripetitive e standardizzate.
Il metodo OEE prevede alcuni step fondamentali:
- definizione/validazione degli standard (tempi e metodi)
- implementazione del sistema di registrazione delle inefficienze
- sviluppo dello strumento per il calcolo dell’efficienza e per l’analisi ABC delle inefficienze
- formazione al personale sugli obiettivi dell’attività e sul significato degli indicatori
- valutazione del livello attuale di efficienza
- individuazione delle principali fonti di inefficienza
- eliminazione delle inefficienze tramite attività di miglioramento mirate
- quantificazione del miglioramento ottenuto e feedback
La tecnica viene solitamente implementata in un’area pilota (reparto, linea produttiva o ufficio) e quindi progressivamente estesa alle altre aree. Ciò consente all’azienda di impostare un percorso sostenibile e di effettuare un fine tuning del metodo OEE sulle specificità del contesto.
La pubblicazione degli indicatori (OEE %, incidenza degli attrezzaggi, analisi delle inefficienze etc.) costituisce un riferimento condiviso per tutto il personale coinvolto.
Tipicamente, un progetto OEE consente in pochi mesi di elevare l’efficienza produttiva anche del 30-40%, a seconda della situazione di partenza, portandola alla sua massima potenzialità. Le inefficienze individuate si rivelano spesso di natura prevalentemente organizzativa, e pertanto la loro risoluzione richiede investimenti molto bassi o addirittura nulli.
Di conseguenza, l’implementazione di un progetto OEE è solitamente caratterizzato da un ritorno dell’investimento molto rapido, oltre a garantire un guadagno di efficienza significativo e stabile nel tempo.
Paolo Di Medio
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