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Significato, definizione e calcolo dell’OEE

Significato, definizione e calcolo dell’OEE


L’OEE (Overall Equipment Effectiveness) è un indicatore globale di efficienza delle risorse produttive che può essere calcolato in diversi modi. Vediamoli in questo articolo.

Cosa è l’OEE?

L’OEE, letteralmente “efficienza generale dell’impianto”, è un indicatore percentuale che rappresenta il rendimento globale di una risorsa produttiva o di un insieme di risorse, siano esse umane o tecniche, durante il tempo nel quale queste sono disponibili a produrre.

Nella pratica, se ad esempio il reparto X nella settimana Y è disponibile a produrre, mettiamo caso, per un tempo di 5 gg * 8 ore/gg = 40 ore, allora un OEE consuntivo pari al 50% significa che il reparto ha prodotto materiali conformi in quantità pari alla metà della quantità massima teorica che da quel reparto ci si poteva attendere, a fronte delle risorse in esso presenti e delle 40 ore disponibili.

Come si può ben comprendere dall’esempio, l’OEE è l’indicatore più “esigente” ed omnicomprensivo che esista, in quanto sconta tutte le tipologie di inefficienze che portano ad una minore produttività: dalla mancanza di materiali alla cattiva pianificazione, dai setup ai tempi morti, dalle microfermate ai guasti, dalle rilavorazioni alle non conformità.

Come si calcola l’OEE?

In letteratura e sul web, l’OEE viene affrontato secondo un modello “classico” che ben si adatta all’industria di processo (o comunque, laddove esistono linee di produzione automatizzate) ma che è difficile applicare in realtà organizzate per reparti, specie se queste producono per parti discrete (pezzi), e ancor più se le lavorazioni sono manuali. Per completezza vi darò comunque una veloce panoramica del metodo classico, che però ha dei limiti, e che non troverete solo su questo blog.

Nel corso degli anni, invece, è stata introdotta una metodologia di calcolo innovativa che, pur riconducendosi allo stesso modello di base, è decisamente più adatta ai tipici contesti produttivi per reparti, oppure misti reparti/linee, con produzione di parti discrete (= pezzi). Vi illustrerò anche questo, certamente con maggiore entusiasmo, sperando di suscitare la vostra curiosità.

La definizione di OEE “classica”:

OEE = Disponibilità x Prestazione x Qualità

L’OEE, nel modello classico, è il prodotto di tre indicatori percentuali che rappresentano le tre componenti fondamentali della performance:

  • Disponibilità: percentuale dell’effettivo tempo di attività rispetto a quello disponibile;
  • Prestazione (o Rendimento): percentuale di parti prodotte rispetto alla potenzialità teorica, quando l’impianto è attivo (corrisponde alla velocità effettiva rispetto alla velocità nominale);
  • Qualità: percentuale di parti conformi rispetto al totale delle parti prodotte.

L’OEE è quindi un numero adimensionale (per intenderci, %) che tiene quindi conto delle tre principali categorie di perdite produttive:

  • Guasti, setup e attrezzaggi;
  • Riduzione di velocità e microfermate;
  • Scarti, rilavorazioni e perdite di resa all’avviamento.

Come detto prima, questo modello, seppure teoricamente valido, diventa di difficile applicazione nella maggioranza dei contesti produttivi. Immaginate di avere ad esempio 6 reparti produttivi, ciascuno con macchine diverse, che realizzano un mix di prodotti variabile sia per tipologia che per quantità… riuscireste a calcolare con precisione i tre diversi fattori, pesando correttamente l’incidenza dei vari articoli/lotti/cicli di lavorazione?

Proviamo a semplificare le cose.

Il modello innovativo:

OEE = “Tempo redditizio” / Tempo disponibile

Partiamo da questo assunto: l’OEE, al pari di tutti gli indicatori di efficienza, per definizione può essere espresso attraverso un rapporto OUTPUT/INPUT.

Esso dà infatti una indicazione globale sulla capacità di un’insieme di risorse di produrre valore per il cliente (output) con le risorse produttive a disposizione (input).

Bene, ma come misurare output e input? Ovviamente, il numero di pezzi non va bene, a causa delle differenze nei cicli e nei tempi di produzione.

Di certo, l’input deve essere proporzionale all’impegno che l’azienda investe nel sistema produttivo, impegno che è ben rappresentato dalla disponibilità oraria delle risorse, siano esse manodopera o macchine/impianti. Non a caso, entrambe le categorie di risorse tipicamente hanno costi orari ad essi associati.

E l’output? Poco, ma sicuro: deve essere espresso in una unità di misura confrontabile, e cioè temporale, in modo che l’OEE risulti un rapporto di elementi tra loro omogenei, dunque una percentuale.

In questo contesto acquista valore il concetto di tempo standard di lavoro: è il tempo necessario per l’esecuzione di una data operazione a fronte di strumenti, metodi e procedure operative stabiliti. Il tempo standard è definito dall’azienda per lo specifico ciclo di lavoro, manuale o automatico che sia: è il “tempo giusto” che serve per eseguire una lavorazione, né più, né meno. In questa accezione, il tempo standard si avvicina (anche se non è esattamente la stessa cosa) al concetto di tempo a valore aggiunto. Per non creare ambiguità, possiamo chiamarlo tempo redditizio.

Formula OEE

Il tempo standard per le attività basate su macchine o impianti a controllo numerico è tipicamente “predeterminato”, in quanto dipende dal ciclo tecnologico. Per le lavorazioni manuali, invece, questo è più complesso, in quanto per la sua determinazione è necessario avvalersi di analisi sperimentali secondo le tecniche Tempi e Metodi.

Se avete avuto la pazienza di arrivare sin qui, manca un ultimo tassello. Bene la rappresentazione grafica, bene il concetto, ma come eseguire il calcolo correttamente?

Se abbiamo compreso il senso degli standard, il gioco è presto fatto: prendiamo il tempo standard, moltiplichiamolo per il numero di pezzi processati nelle ore di lavoro considerate e otterremo il numeratore della formula (l’output). Come input, invece, useremo le ore disponibili:

Come calcolare l'OEE

Chi di voi è in cerca di materiale “accademico” potrà trovare soddisfazione in questa formula e magari citare questo articolo, che ci fa sempre piacere.

Quali vantaggi si possono ottenere dall’introduzione dell’OEE?

Tipicamente, un sistema produttivo che non ha mai affrontato un progetto di miglioramento dell’efficienza si attesta su valori di OEE non superiori al 50-60%.

I migliori produttori, invece, raggiungono e mantengono nel tempo un OEE pari all’85%, considerato un obiettivo “world class”.

Sottolineiamo il fatto che raggiungere la condizione ideale del 100% è virtualmente impossibile, in quanto rappresenterebbe un sistema che non si ferma mai e che non effettua mai attrezzaggi/setup. Se l’OEE risultasse maggiore del 100%, anzi, sarebbe sintomo di inaccuratezza del modello impostato (ad esempio, tempi standard sovradimensionati e quindi inesatti). Anche valori alti (maggiori del 70%), se rilevati in contesti che non hanno mai affrontato un processo strutturato di miglioramento dell’efficienza, devono essere validati approfonditamente.

Di quanto avremo migliorato?

Raggiungere un OEE dell’85% a partire, ad esempio, da una condizione di partenza del 60% (obiettivo solitamente raggiungibile in pochi mesi e senza particolari investimenti) significa aumentare l’efficienza non del 25%, bensì del 42%, in quanto la base di partenza era 60%. Nel concreto, significa produrre il 42% in più con le stesse risorse, oppure poter risparmiare il 42% di risorse a parità di produzione.

Il calcolo dell’OEE non migliora automaticamente la produttività. Esso deve essere abbinato ad una analisi dettagliata ed accurata dei motivi alla base della ridotta produttività. Per approfondire questo aspetto, vi rimando all’articolo sulla analisi delle perdite produttive.

Per raggiungere il “world class” dell’85% servono non solo una buona gestione tecnica delle risorse, ma anche e soprattutto una ottima gestione organizzativa. In questo senso, l’esperienza maturata negli anni presso numerose realtà manifatturiere può rendere molto efficace un intervento in azienda da parte di personale esterno, che può impostare correttamente il metodo, progettare le attività di miglioramento e monitorarne i risultati.

Paolo Di Medio

Leggi anche la pagina tematica sul metodo OEE.

Paolo Di Medio

Paolo Di Medio

Laureato in Ingegneria dei Processi Gestionali, sono consulente aziendale dal 2005. Sono specializzato in Operations Management e possiedo competenze ad ampio raggio nell'ambito del miglioramento organizzativo, in realtà sia manifatturiere che di servizio. Come attività complementare, svolgo docenze sia in corsi aziendali che interaziendali. Sono ideatore e manager di questo blog.
Paolo Di Medio

43 commenti a “Significato, definizione e calcolo dell’OEE”

  1. Nicola ha detto:

    Sintetico ed esauriente; sto utilizzando i suoi appunti per uno stage in azienda a fine corso Alta Formazione di “Efficiency management” per lavoratori diplomati in mobilità.

  2. Andrea ha detto:

    Una cosa non mi convince particolarmente.

    Se l’OEE si calcola con A/C, dove:
    A: ore disponibilità REALI dell’impianto
    C: ore di produzione a STD (Cioè il versato di produzione senza difetti a tempo std).

    In una società dove vi sono zero difetti, e tempi di setup ininfluenti quasi prossimi allo zero, e sapendo che i tempi STD possono essere inferiori ai tempi effettivi.

    Può capitare che A/C sia maggiore di 100%.

    Esempio:
    ore apertura impianto 8h reali
    tempo setup: 0,01 h
    tempo difetti: 0 h
    Tempo ciclo STD versato: 1 h /PZ
    PZ versati: 9 PZ
    Totale tempo versato di produzione a tempo STD: 9h

    Significa che in 8 ore reali io ho versato per 9 h a STD.

    quindi:
    C=8h
    A=9h
    OEE>100%

    Tuttavia dite che un OEE > 100% sia impossibile.
    Cosa mi sfugge?

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Andrea, proviamo a risolvere la questione.
      Le segnalo in prima battuta che, se l’OEE è A/C, i termini sono invertiti rispetto alla sua nota, ovvero:
      A: ore di produzione a STD (cioè il versato di produzione senza difetti a tempo std);
      C: ore disponibilità REALI dell’impianto.
      Ammesso che possa esistere il caso di un’azienda come la descrive (zero difetti e attrezzaggi quasi nulli), in tale caso l’OEE può essere superiore al 100% solo se i tempi effettivi sono minori degli standard. Questo sarebbe però un segnale che i tempi standard sono sovradimensionati, perché per definizione lo standard è un riferimento a cui tendere, e se l’effettivo risulta minore dello standard allora lo standard va corretto al ribasso.
      Nel suo caso succede proprio questo:
      “ore apertura impianto 8h reali
      tempo setup: 0,01 h
      tempo difetti: 0 h
      Tempo ciclo STD versato: 1 h /PZ
      PZ versati: 9 PZ
      Totale tempo versato di produzione a tempo STD: 9h
      Significa che in 8 ore reali io ho versato per 9 h a STD.”
      Il tempo standard di 1 ora probabilmente è errato, perché in 8 ore ho fatto 9 pezzi (quindi il tempo standard non potrà essere superiore a 9/8 = 0,89 ore).
      Ricorreggendo così lo standard, l’OEE non potrà superare il 100%, come è corretto che sia.
      Spero di avere dato risposta al suo dubbio. Grazie e buona giornata.

  3. MAssimo Trapani ha detto:

    Buongiorno Paolo,
    la ringrazio per i suoi articoli.
    mi piace moltissimo lo stile e l’approccio.
    un saluto
    Massimo Trapani

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Massimo, la ringrazio vivamente per l’apprezzamento. Resti in linea, cordiali saluti

  4. Sergio ha detto:

    Mi chiamo Sergio, e sono molto interessato all argomento ma credo di non aver capito bene.
    Se i parametri sono questi:
    Tempo disponibile :510 minuti
    Tempo setup: 60 minuti
    Tempo scarti: 5 minuti
    Tempo inefficienze (pause caffè – …) : 20 minuti
    Tempo ciclo std: 70 pz al minuto
    Come calcolo l’OEE ??
    La ringrazio anticipatamente

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Sergio, legga attentamente… tra i dati che mi ha scritto ne manca uno fondamentale: i pezzi conformi prodotti nei 510 minuti disponibili. Mi faccia avere questo dato e le illustrerò il calcolo.

      • Sergio ha detto:

        Pensavo questo calcolo :
        510-5-60-20=425 (tempo redditizio)
        425*70= 29750 pz conformi
        Grazie del riscontro

        • Paolo Di Medio ha detto:

          Salve Sergio, un elemento fondamentale del OEE è il fatto che i pezzi non vanno calcolati, bensì contati (es. PLC, pesatura, versamento operatore etc.), pricipalmente perché la cadenza standard quasi mai viene rispettata. Faccia finta di avere contato i pezzi e mi dia un numero realistico (quindi minore di 29750 ;))

          • Sergio ha detto:

            27000
            Grazie

          • Paolo Di Medio ha detto:

            Bene, quindi il suo OEE sarà: (27.000 pz / 70 pz/min)/(510 min – 20 min) = 78,7%. Come noterà, ho tolto dal tempo disponibile solo le pause caffè.

          • Sergio ha detto:

            Grazie

          • Letizia ha detto:

            ”Come noterà, ho tolto dal tempo disponibile solo le pause caffè. ”

            Posso chiedere perchè?

            grazie e complimenti per le informazioni utili!

          • Paolo Di Medio ha detto:

            Salve Letizia, ai fini del OEE si considera il tempo disponibile totale del turno (es. 8 * 60 = 480 minuti) decurtandolo solo di quelle pause di tipo “fisiologico” riconosciute ai lavoratori (nel caso specifico, le pause caffè).
            Grazie per l’apprezzamento

  5. Stefano ha detto:

    Buonasera Paolo, trovo veramente esplicativi i termini da lei usati e concreti, mi piace molto l’approccio, noi in questo momento in azienda stiamo attuando il metodo lean, io mi occupo di acquisti, volevo sapere come mi devo comportare verso il cliente interno che è la produzione. Grazie. E ancora complimenti.

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Stefano, la ringrazio per l’apprezzamento.
      La funzione Acquisti, e ancora di più quella Approvvigionamenti, giocano un ruolo essenziale nella trasformazione Lean, in quanto hanno il compito di garantire la disponibilità di materiale alla catena del valore interna, nelle quantità giuste e al momento giusto (dando per scontata la qualità, of course). Traducendo in pratica, questo si realizza attraverso diversi strumenti: dal kanban con i fornitori agli accordi quadro regolati da SLA, passando attraverso una gestione accurata del MRP e una attività puntuale, e proattiva, di expediting sulle consegne previste. Sono solo alcuni esempi, se necessita di ulteriori informazioni non esiti a contattarmi. Cordiali saluti, Paolo

  6. Gianluca ha detto:

    Buonasera, complimenti per la spiegazione. Sto sviluppando un sistema di supervisione su una linea per il calcolo dell’oee per macchina e per linea. Per la prima penso di avere capito e di avere tutti gli strumenti per effettuare il calcolo. Per linea invece cosa consiglia di fare? LA media di tutti gli oee o di prendere dei punti di riferimento ad inizio e fine linea?
    Grazie
    Cordiali saluti
    Gianluca

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Gianluca, grazie per l’apprezzamento. Le linee produttive hanno il vantaggio di poter essere considerate, ai fini del OEE, come se fossero un’unica risorsa. Le consiglio quindi di concentrarsi sul fine linea (output) e calcolare il OEE come rapporto tra il tempo standard della produzione conforme realizzata dalla linea nel suo complesso (quantità * cadenza standard) ed il tempo di disponibilità della linea (sempre come se fosse un’unica macchina, senza sommare né mediare alcunché).
      Spero di esserle stato di aiuto.
      Buona giornata, Paolo

      • Gianluca ha detto:

        Grazie per la risposta. Appena avrò una mole di dati registrati vedrò se i dati ottenuti avranno un senso. In questo caso dall’ultima macchina escono pallet finiti, quindi non ho scarti e quindi non riesco a calcolare la qualità. Per questa info pensavo di sottrarre al totale dei flaconi entrati in linea quelli entrati nel palettizzatore.
        Grazie ancora
        Saluti

        • Paolo Di Medio ha detto:

          Salve Gianluca, per calcolare l’OEE comprensivo della qualità può considerare direttamente le quantità conformi pallettizzate, moltiplicate per la cadenza standard e suddivise quindi per il tempo disponibile (gli scarti sono esclusi automaticamente). Se però vuole tracciare anche il sotto-indicatore Qualità allora può effettivamente fare la differenza tra le quantità, rapportando poi alla quantità entrata. In ogni caso stia attento a non considerare 2 volte le non conformità nel calcolo del OEE.
          Saluti, Paolo

  7. Alessandro ha detto:

    Buonasera Paolo,
    Vorrei applicare il concetto OEE su una linea di confezionamento la cui velocità è di 55pz minuto che peró può aumentare o diminuire a seconda del numero di persone che sono presenti al carico. Come faccio ad inserire tale variabile? Inoltre capire anche dal punto di vista di costi la correlazione di personale al carico con il numero di pezzi prodotti.
    Grazie.

  8. Paolo Di Medio ha detto:

    Buongiorno Alessandro,
    il tema costi è complesso ed esula da questo articolo, le rispondo invece sull’argomento OEE. Ipotizzando di voler controllare l’efficienza della linea (e non della manodopera), se esistono configurazioni diverse che influiscono sulla velocità allora devono essere definiti per tale linea tempi standard (o cadenze produttive) diversi. Ciascun “turno” avrà quindi un OEE specificamente calcolato in base alla cadenza standard della particolare configurazione con la quale il turno si è svolto.
    Spero di essere stato chiaro. Cordiali saluti, Paolo

  9. LUCA ha detto:

    Buona sera Paolo,
    intanto grazie per la disponibilità e la chiarezza nell’esporre gli argomenti.
    Circa il calcolo del OEE, chiedevo un ulteriore chiarimento per ben comprendere che cosa si deve considerare nella dimensione del “Tempo disponibile”.
    Ringrazio in anticipo

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Luca, il tempo disponibile va considerato come tempo di calendario (ovvero, turnistica aziendale) decurtato dalle pause degli operatori (es. mensa, assemblee) e dalle fermate pianificate (es. interventi di manutenzione straordinaria programmati). In pratica, il tempo disponibile va inteso come “tempo in cui la risorsa è disponibile a lavorare”, decurtando solo i tempi in cui è pianificata una sospensione. Spero di essere stato esauriente. Cordiali saluti

  10. Giliola ha detto:

    Salve Paolo, ringraziandola anticipatamente per le spiegazioni e gli esempi dati, ho provato ad applicare il suo esempio alla mia realtà produttiva. Avendo più articoli, con più fasi produttive con diversi tempi in diverse macchine, non so da dove partire. Ho iniziato a prendere in considerazione un articolo, considerando il tempo STD per ogni fase. Le ore disponibili: quali considero? Nell’arco di 16 ore lavorative, posso lavorare uno o più codici.
    Spero di essermi spiegata.
    Grazie,

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Giliola, sul tempo disponibile veda anche il commento precedente. In ogni caso, anche se lavora più codici, non è un problema: metta al numeratore il tempo standard di ciascun codice moltiplicato per la quantità conforme prodotta, sommando questo prodotto per tutti i codici, e al denominatore le ore lavorative (es. 16) decurtate da pause o fermate pianificate. In questo modo dovrebbe ottenere agevolmente l’OEE. Diversamente mi faccia sapere. Cordiali saluti

  11. FABIO ha detto:

    Buonasera dott. Di Medio,
    Vorrei il suo punto di vista in merito ad una accesa discussione avuta presso FCA in quanto nei CBD forniti dalla mia azienda l’ efficienza (85%) era stata (secondo me correttamente ) inserita nella capacità di pz/h dichiarati. I tecnici FCA considerano questo totalmente errato e ci invitano a considerare la efficienza modificando il costo orario di operatore + impianto.
    La ringrazio.
    Saluti.

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Fabio, ammetto che il suo quesito non mi è chiarissimo. FCA è nota per avere introdotto il World Class Manufacturing, di cui l’OEE è uno delle tecniche fondanti. Se FCA parla di costi, però, mi viene da pensare che faccia riferimento al Cost Deployment, che è un metodo “cross” del WCM ma che non fa strettamente parte della tecnica OEE.
      Mi può spiegare in maggior dettaglio l’indicatore utilizzato dalla sua azienda e quello propostovi da FCA? Grazie

  12. corrado ha detto:

    Buongiorno dottor Medio,
    sono un responsabile di produzione di un azienda che produce per automotive, ho avuto una discussione lavorativa su questo episodio:
    alle ore 17,00 di un tale giorno è andata via l’ energia e non è tornata sino alle ore 17,30 che è l’ orario di uscita degli operatori. Sono io che registro le ore e per me la giornata intera di lavoro è di n. 27.000 secondi e io onestamente ho registrato questo. La persona che mi ha contestato la registrazione diceva che dovevo scalare i 1.800 sec. ( 1/2 ora ) e quindi registrare 25.200. Preciso che il suggerimento o la critica andrebbe a ” mio favore ” in quanto aumenta l’ efficienza di reparto. Premetto anche che non abbiamo come impostazione le 7 perdite di velocità in cui andare a registrare la perdita di efficienza. Mi potrebbe dare delucidazioni?
    Grazie

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Corrado,
      quando la causa di una perdita è del tutto esterna all’azienda, e pertanto non dipende da “negligenza” del reparto, è corretto defalcare la perdita dal tempo disponibile. Mi sento quindi, onestamente, d’accordo con il suo interlocutore. Tenga presente che, analogamente, è buona prassi detrarre dal tempo disponibile i fermi per le assemblee sindacali, in quanto è un diritto riconosciuto ai lavoratori e pertanto non è corretto che vada ad inficiare gli indicatori di performance dello stabilimento.
      Spero di esserle stato utile. Cordiali saluti

  13. Pierluigi ha detto:

    Buongiorno Dottor Di Medio,
    ho la necessità di calcolare la OEE di una macchina tessile che per un problema meccanico può produrre uno scarto (che è un tot% del un pezzo finito).
    Come mi devo comportare?
    dovrei rimuovere il tempo necessario per la produzione dello scarto dal tempo effettivo di lavoro oppure inserire lo scarto nel calcolo dell’indicatore di qualità?
    La ringrazio anticipatamente.

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Pierluigi,
      gli scarti in generale sono perdite produttive, pertanto devono essere computate come tali e portare ad un corrispondente calo del OEE. In ogni caso le sconsiglio di ragionare sul tempo effettivo di lavoro, che esula dal calcolo del OEE.
      Se usa la formula “accademica” (D * P * Q) potrà facilmente calcolare il fattore di qualità Q come rapporto tra la produzione conforme e quella totale; se invece usa la formula semplificata che propongo nell’articolo, è sufficiente considerare i soli pezzi (o kg, o metri…) conformi, cosicché le non qualità saranno “automaticamente” considerate nel OEE.
      Spero di esserle stato utile. Cordiali saluti

  14. Dommy ha detto:

    Buonasera dott. Di Medio
    sono un operaio controllore finale presso un azienda a combattere quotidianamente con il mio capo reparto il quale si lamenta sulla mia inefficienza per i tempi di bolla, ma fortunatamente non sulla mia professionalità anche se questa è penalizzata. Ho spiegato più volte al mio capo reparto che le motivazione sono scaturite dalla negligenza altrui in quanto durante l’ispezione finale dei particolari, giunti in reparto, e non solo,mi accorgo delle inadempienze, situazioni che purtroppo richiedono tempo e non sono incluse nel sistema.Se vogliamo dirla tutta, e che tutte le pecche escono fuori al controllo finale e siamo i controllori visti male da tutti…..Premetto che il tempo di bolla è di 0.18 +0,008 a pezzo qualunque esso sia, pesante o leggero o grande o piccolo. Quindi da un calcolo fatto per avere un efficienza del 100% ho fatto 0.18(tempo della bolla del singolo pezzo) +0.008 (tempo preparazione)=0.188(tempo pezzo cad.)*43(il numero di cicli da eseguire al giorno per avere un efficienza del 100%) abbiamo un risultato di 8,084 (ore)
    Premetto che sono un invalido 67% e durante l’intera giornata lavorativa eseguo 25 cicli al giorno adempiendo così ai miei bisogni fisiologici,e a qualche pausa, e naturalmente a tutti i tempi morti che si riscontrano durante l’ispezione finale.
    Gradirei cortesemente un vostro consulto nel calcolo più affidabile della formula..

    Grazie.

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno, mi scuso per il ritardo con cui le rispondo.
      Mi sento di darle una risposta consapevole, perché spesso mi sono trovato “dall’altra parte della barricata”, cioè con l’onere di stabilire i tempi standard (spesso con il cronometro alla mano) e i metodi di calcolo dell’efficienza. Rispetto alla situazione che mi descrive, mi sembra di riscontrare alcune anomalie:
      1) il tempo di bolla (tempo standard di lavoro) ed il tempo di preparazione dovrebbero dipendere dal reale contenuto di lavoro dell’articolo da lavorare, quindi ho il sospetto che un tempo unico a prescindere da peso e dimensioni sia un’approssimazione da riconsiderare;
      2) il totale richiesto per avere un’efficienza del 100% non solo non deve eccedere le 8,0 ore, ma deve considerare le pause fisiologiche e le maggiorazioni per fatica fisica (ci sono tabelle apposite per il calcolo delle maggiorazioni); in linea di massima, a meno che i tempi di bolla non includano già tali maggiorazioni, il totale richiesto non dovrebbe superare le 7,5 ore (7 ore e mezza);
      3) se ci sono tempi “non produttivi” insiti nella sua attività, come ad esempio i tempi morti nell’ispezione o la risoluzione di inadempienze altrui, questi devono essere scorporati, rilevati con apposita causale di inefficienza e computati nel momento in cui si fissa il target di efficienza (che non può essere 100%, proprio per via delle inefficienze “fisiologiche”, ma tipicamente 85%, max 90%);
      4) se Lei ha una invalidità, questo dovrebbe essere un elemento di valutazione dei suoi risultati individuali, quantificando l’incidenza del suo deficit nella prestazione lavorativa che ci si attende da lei.
      Spero di averle fornito qualche elemento di valutazione utile. Buona giornata e buon proseguimento.

  15. Giovanni ha detto:

    Buongiorno Paolo, ho una domanda relativa alle microfermate, è corretto considerare le singole fermate inferiori ai 10 minuti, come fattori influenti nella performance e non nella disponibilità? Grazie

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Giovanni, le confermo che nel calcolo “classico” del OEE è corretto considerarle come una perdita di velocità, e pertanto a scapito della performance e non della disponibilità. Cordiali saluti

  16. Alessandro ha detto:

    Ing.Di Medio complimenti per l’impostazione chiara sia dell’articolo!o che delle risposte ai commenti.
    Le vorrei esporre questo tema:
    In azienda stiamo implementando il calcolo dell’OEE su una serie di linee di produzione automatica.
    Alcune di queste linee che realizzano diverse gamme di prodotto e molti modelli all’interno delle gamme, hanno tempi di set up che anche dopo approfondite analisi SMED pesano oltre il 30% , questo non è una sorpresa per me ma una caratteristica di progetto dell’impianto e della gamma prodotto che in fase di definizione portava importanti rientri rispetto ai processi precedenti.
    Ovviamente sommando gli altri fattori che concorrono a limitare le ore a valore aggiunto l’OEE è sempre inferiore a 70% e molto inferiore a 85%.
    La prima pubblicazione di questi dati ha SCANDALIZZATO il management perché nei siti a tema come questo (che apprezzo tantissimo) si citano valori molto alti come fossero una caratteristica che prescinde dal tipo di impianto.
    Mi interessa un suo commento.

    Aggiungo un quesito:
    Nelle nostre linee ogni c.a.60 minuti dobbiamo caricare lun nuovo nastro di materia prima con un fermo di produzione di c.a. 10-12 minuti.
    Oggi questo tempo viene calcolato come fermo equivalente al set-up pesa quindi negativamente su OEE.
    Andrebbe messo a ciclo e considerato quindi nel tempo standard ?

    Grazie per un riscontro

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Alessandro, la ringrazio vivamente per l’apprezzamento.
      Il caso che mi presenta è interessante, perché mostra come ogni sistema produttivo abbia delle caratteristiche a sé stanti e come le generalizzazioni fatte in letteratura siano a volte inapplicabili. Nello specifico, in un impianto come il vostro che realizza numerosi articoli differenti può effettivamente succedere (ho in mente il caso di un mio cliente) che il tempo di setup abbia un’incidenza molto elevata. Assumendo che nella sua azienda l’analisi SMED sia stata condotta secondo le migliori best practice, e che sia stato affrontato anche il miglioramento pratico di metodi e attrezzature di setup, se effettivamente il 30% è “fisiologico” allora non resta altro da fare che impostare un target di OEE che sia coerente con questo, quindi ad esempio il 70% e non certo l’85%.
      Venendo al suo quesito specifico, le segnalo che il tempo standard non va mai aggiunto al tempo standard di lavorazione, in quanto il setup è a tutti gli effetti “tempo a non valore aggiunto” (che il cliente non è disposto a pagare) e pertanto deve sempre essere evidenziato a parte e “combattuto”. Per le medesime ragioni, è corretto che il setup deteriori il valore di OEE.
      Torniamo però alla preoccupazione del suo management, che resta comunque fondata al di là di tutto: avere un setup di 10-12 minuti ogni 60 minuti è davvero costoso. Siete sicuri che investendo qualche migliaio di euro nella revisione dei metodi (separazione, inversione, riduzione, parallelismo etc.) e delle attrezzature (innesti rapidi, semi-automazione del setup, duplicazione delle attrezzature di macchina etc.) non possiate raggiungere un rapido incremento della produttività? Se le vostre linee sono sature, il ritorno dell’investimento è di solito velocissimo (anche poche settimane).
      Spero di esserle stato utile. Cordiali saluti e buon proseguimento

      • Alessandro Albertazzi ha detto:

        Gentile a rispondere così tempestivamente.
        Per la parte relativa al 70% come riferimento tutto chiaro.
        Per il quesito forse non sono stato chiaro io nell’esposizione.
        Il caso è relativo a linee di profilatura lamiera che producono con cadenza es a 5 pz/min ma il nastro di lamiera appunto ogni 60-90 minuti finisce.Se voglio continuare a produrre devo inserirne uno nuovo.
        Le operazioni di set-up per passare da una dimensione ad un altra o da una gamma ad un altra sono altro.
        Il mio dubbio è che per come è concepita la macchina (a parte possibili miglioramenti che possono essere fatti anche sulla velocità cadenza) il tempo da considerare nel dividendo delcalcolo dell’oee sia :
        (Tempo caricamento nastro/numero di pezzi producibili)+1/cadenza) * quantità versata.
        Noti bene che il mio è più un dubbio di coerenza con il mondo “esterno” , per il miglioramento è meglio misurare questa fase in quantità e tempo per coglierne appunto le criticità.

        Grazie per un eventuale ulteriore riscontro.

        • Paolo Di Medio ha detto:

          Buongiorno Alessandro,
          ora mi è più chiaro. Se parliamo di alimentazione del materiale all’interno del medesimo lotto, nel caso specifico il nastro di lamiera, allora è corretto includere il tempo di caricamento materiale “pro quota” nel denominatore del OEE, così come da lei dettagliato. Diverso è il caso del “cambio formato”, che va tenuto a parte in quanto a non valore aggiunto (= il cliente non è disposto a pagarlo). Direi che ci siamo.
          Buon proseguimento, Paolo

  17. Andrea ha detto:

    Buongiorno, innanzitutto complimenti Ing. Di Medio per il suo lavoro e la chiarezza nell’esposizione dei contenuti.

    Potrebbe cortesemente indicare dei testi a suo dire fondamentali per sviluppare ulteriormente argomenti come quello del post o, più in generale, concetti di pianificazione/programmazione/gestione della produzione.

    La ringrazio in anticipo augurando buona giornata e buon lavoro.

    Andrea

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Andrea, la ringrazio per l’apprezzamento. Può trovare alcune indicazioni sui testi da me consigliati nella nuova pagina di cui trova il link sulla destra o in basso. In aggiunta le consiglio un testo molto interessante e ben fatto, purtroppo uscito dal catalogo: Gestione della produzione – R. J. Schonberger, E. M. Knod Jr – Mc Graw Hill. Probabilmente può reperirlo in biblioteca. Cordiali saluti

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