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Implementare i KPI industriali in un contesto multiplant

Implementare i KPI industriali in un contesto multiplant


Implementare un sistema strutturato di KPI industriali in un contesto multiplant presenta significativi elementi di complessità, legati principalmente all’armonizzazione degli indicatori e dei metodi di raccolta dati tra stabilimenti con caratteristiche e “culture” diverse. Presentiamo un caso reale svolto in azienda.

Per preservare e migliorare la propria posizione competitiva, le aziende di successo scelgono di intraprendere un percorso di ottimizzazione ed efficientamento dei processi interni, in particolare quelli logistico-produttivi. Questi processi permettono di generare concretamente il valore per il cliente, e sono comunemente denominati “Operations“.

Per un’azienda moderna, possedere delle Operations “eccellenti” significa avere la certezza che, rispetto alla concorrenza e a parità di tecnologie impiegate, i propri costi sono i minimi possibili, la qualità la più elevata possibile, ed il servizio al cliente il migliore possibile. In pratica, significa avere una catena del valore di livello “world class”, in grado di competere ad armi pari con i migliori player mondiali.

Qualunque sistema che voglia migliorarsi e raggiungere l’eccellenza ha come obiettivo primario quello di misurarsi. E’ noto infatti che non si può migliorare se non si è in grado di quantificare in maniera oggettiva il punto di partenza, il target e l’evoluzione reale della performance nel tempo. In pratica, non vi è alcuna possibilità di affermare “abbiamo ottenuto un miglioramento” se tale miglioramento non è oggettivabile, meglio se in termini quantitativi.

Presentiamo qui il caso di un’azienda leader nella fornitura di materiali per il settore delle costruzioni, con stabilimenti sia in Italia che all’estero. La nostra collaborazione con il Cliente si è incentrata nel supporto all’ottimizzazione delle Operations a livello internazionale.

Nell’ottica di avviare questo percorso, tra i primi obiettivi del progetto vi era quello di impostare un sistema di indicatori o KPI (Key Performance Indicators), comuni a più stabilimenti, che permettessero di dare vita ad un “cruscotto di monitoraggio” delle performance dei diversi plant, a beneficio sia della Direzione che dei plant stessi.

Se già misurare un intero stabilimento produttivo, con l’insieme delle sue complessità e la sua varietà interna, può essere di per sé considerato un obiettivo ambizioso, allora misurare contemporaneamente più stabilimenti, collocati in Paesi diversi, secondo metodi e metriche comuni è apparsa inizialmente una vera sfida.

Gli elementi di difficoltà erano infatti numerosi:

  • la necessità di definire un set di indicatori comune e condiviso;
  • la volontà di introdurre una “cultura della misurazione” in contesti non sempre predisposti;
  • l’esigenza di allinearsi esattamente sul significato di indici ed indicatori (superando anche le barriere linguistiche);
  • la necessità di rendere omogenei i metodi di raccolta ed elaborazione dei dati, onde garantire la completa confrontabilità;
  • l’esigenza di minimizzare l’impatto sull’operatività e, nel contempo, di sistematizzare la produzione della reportistica con cadenza regolare.

In questo caso, l’approccio utilizzato è stato di tipo misto, sia “top-down” che “bottom-up”: l’impostazione generale del sistema di indicatori è stato stabilito a livello headquarters, mentre i singoli plant sono stati coinvolti attivamente nella definizione delle modalità più appropriate di raccolta dati, in modo da valorizzare le esperienze pregresse e le competenze specifiche del personale di stabilimento nella raccolta dati in fabbrica e nell’estrazione di dati di dettaglio dal sistema ERP.

Di seguito, una panoramica degli indicatori produttivi che sono stati istituiti.

1) FTE diretti

KPI FTE diretti

Il primo indicatore selezionato è il numero di FTE (Full Time Equivalents) presenti in stabilimento. Tale numero non corrisponde al numero di persone impiegate (HC – Head Count), bensì il numero di operatori a tempo pieno equivalenti alle ore effettive di presenza registrate nel mese. Ad esempio, se si impiegano lavoratori part-time, FTE sarà minore di HC; se invece si effettuano straordinari, FTE potrà anche essere maggiore di HC. L’indicatore FTE dà quindi un’idea immediata della quantità di manodopera impiegata (= pagata).

2) Saturazione delle linee produttive

KPI % utilizzo macchine

La saturazione delle linee è il rapporto tra il tempo consuntivo totale e la disponibilità massima teorica degli impianti (anche 24/7, laddove la contrattualistica del Paese e la turnazione potenziale lo consentono). L’indice di saturazione fornisce un’idea immediata del livello di sfruttamento degli impianti, e si rivela un indicatore particolarmente utile in presenza di stagionalità (come nel caso dell’azienda in esame).

3) Prodotto finito versato

KPI Quantità prodotto

In presenza di una produzione a flusso, dove il peso del prodotto realizzato o la sua superficie siano driver significativi di costo e valore della produzione (come nel nostro caso), il prodotto finito versato espresso in kilogrammi/tonnellate o metri quadrati/migliaia di metri quadrati dà una buona indicazione del volume di output realizzato, permettendo un confronto con altri valori come ad esempio il budget di produzione o le vendite effettive.

4) Magazzino Totale e Slow Moving

KPI Valore Stock

Nel contesto attuale, caratterizzato da una generale difficoltà a reperire fonti di finanziamento per garantire all’operatività aziendale la liquidità necessaria, per molte aziende diventa cruciale il controllo degli inventari di magazzino. Nel nostro caso, si è deciso di monitorare per ogni stabilimento il magazzino totale (MP + SL + PF) e la quota di “Slow Moving” (vedi al proposito questo articolo dedicato al tema dello Slow Moving).

5) Produttività macchine/linee

KPI produttività

Questo indicatore rappresenta la produttività oraria delle macchine quando queste sono effettivamente impegnate per attività produttive (considerando anche setup e fermi). Sebbene l’indicatore possa apparire grossolano, nel nostro caso è rappresentativo dell’efficienza produttiva degli impianti, vista la sostanziale omogeneità tecnologica dei vari plant e la quasi costanza del peso per unità di prodotto nel mix produttivo.

6) Produttività Manodopera

KPI produttività operatori

Questo indicatore è analogo al precedente e permette di valutare la produttività della manodopera diretta ed indiretta, comprendendo le attività di setup macchina, conduzione macchina, alimentazione materiali, controlli qualità e logistica in entrata/uscita.

7) % di materiale scartato

KPI % scarto

Nel contesto aziendale in esame, una componente non trascurabile del costo di prodotto è rappresentata dagli scarti di materia prima e prodotto finito, che possono prodursi sia in fase di avviamento macchina che nel corso della produzione a regime. La misurazione ed il controllo dell’incidenza degli scarti è vitale per salvaguardare la marginalità nella vendita del prodotto.

8) OEE macchine

KPI OEE

Questo è l’indicatore “principe” di qualsiasi sistema di monitoraggio dell’efficienza produttiva. E’ rappresentato dal rapporto tra il tempo “a valore aggiunto” (tempo ciclo standard unitario * quantità versata) ed il tempo produttivo pianificato (per approfondimenti, rimandiamo alla pagina tematica sull’OEE e agli articoli correlati).

L’OEE macchine, per essere rappresentativo, deve però essere basato su tempi standard a ciclo quanto più possibile veritieri e significativi. Prima di introdurre un indicatore OEE, sarebbe quindi sempre necessario validare i tempi standard inseriti a ciclo per tutti i prodotti attivi. Dal momento che, nel contesto in esame, questa attività era in progress, si è deciso di introdurre l’OEE affiancandolo però ad indicatori più semplici di produttività quali quelli ai punti 5) e 6).

Nota: probabilmente avrete notato che tra i vari indicatori non è presente un indicatore sulla qualità. Si è fatta questa scelta in quanto, nel caso in esame, il prodotto viene realizzato “a flusso” e, a parte gli sfridi di produzione e gli scarti in fase di avviamento, è tendenzialmente conforme al 100%.

Conclusioni sui KPI industriali multiplant

Non esiste un sistema di indicatori “universale” adatto a tutte le realtà produttive; il segreto sta nel selezionare ed implementare quelli che sono maggiormente utili al miglioramento nella realtà in esame.

Nel caso dell’azienda in oggetto, l’analisi degli indicatori sopra riportati ha permesso di innescare un positivo benchmarking tra gli stabilimenti e di avviare alcune azioni mirate, come un più accurato controllo degli scarti ed una attività di revisione e validazione dei cicli produttivi ai fini di ottenere un OEE significativo. Sono state quindi poste le basi per un miglioramento misurabile e, pertanto, oggettivo.

Paolo Di Medio

Leggi anche la pagina tematica sul OEE e questo articolo sugli indicatori.

Paolo Di Medio

Paolo Di Medio

Laureato in Ingegneria dei Processi Gestionali, sono consulente aziendale dal 2005. Sono specializzato in Operations Management e possiedo competenze ad ampio raggio nell'ambito del miglioramento organizzativo, in realtà sia manifatturiere che di servizio. Come attività complementare, svolgo docenze sia in corsi aziendali che interaziendali. Sono ideatore e manager di questo blog.
Paolo Di Medio

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