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Kanban: linea guida per il dimensionamento e l’implementazione

Kanban: linea guida per il dimensionamento e l’implementazione


Il Kanban, tecnica della Lean Production, è un sistema di programmazione produttiva di tipo “pull” per attivare la produzione o l’approvvigionamento da parte delle fasi a monte. Vediamo come dimensionare ed implementare un sistema Kanban.

esempio kanban

Il sistema kanban è uno degli elementi centrali della Lean Production. Pur essendo concettualmente semplice, il kanban presenta però qualche difficoltà in fase di implementazione, specie per coloro che non lo hanno mai messo in pratica.
Sulla base di quanto realizzato presso i nostri Clienti, provo a sintetizzare per voi i passi operativi per il corretto dimensionamento ed implementazione di un sistema kanban.

1) Individuare un sottoinsieme di articoli su cui attivare il kanban.

E’ opportuno implementare il kanban non “a tappeto”, bensì iniziando dai componenti o semilavorati di prelievo che siano di classe A per quantità/frequenza di prelievo/valore consumato.
Se si tratta di articoli di acquisto, può essere utilizzata anche una logica di implementazione progressiva “per fornitore”.

2) Mappare consumi mensili e LT acquisto, determinare il ROP (Re-Order Point = Punto di Riordino)

Il kanban si associa tipicamente ad un magazzino supermarket, e di fatto è un modo per applicare il ROP.
Il punto di riordino può essere calcolato secondo la formula classica:

ROP = SS + ( Cm * LT )

dove SS rappresenta la Scorta di Sicurezza, LT il Lead Time di approvvigionamento e (Cm * LT) il consumo medio nel LT, espresso in numero di unità di prodotto.
Calcolando il ROP si determina la quantità minima che dovrà essere presente a supermarket prima che scatti un ordine kanban.

Esempio di kanban:
LT = 2 settimane
Consumo mensile = 100 pz.
→ Consumo nel LT = 50 pz.
SS (ipotesi pari al 50% del consumo nel LT) = 25 pz.
→ ROP = 75 pz.

3) Mappare il numero di pezzi per contenitore secondo lo standard aziendale

I contenitori di un sistema kanban dovrebbero essere quanto più possibile standardizzati.
Per ogni articolo è necessario conoscere la capienza in pezzi del relativo contenitore standard. Questa capienza deve essere confrontata con il ROP per capire se il contenitore è idoneo o meno ad implementare il kanban.
Attenzione: per la natura stessa del sistema kanban, la quantità per contenitore corrisponderà al lotto di riapprovvigionamento, a meno di non implementare un sistema con “kanban segnale” (complesso, tipicamente non si adotta).

Nel nostro esempio di kanban con ROP = 75 pz.:

  • IPOTESI A: capienza contenitore = 300 pz.
    300 >> 75: NON OK, la scorta aumenterebbe significativamente rispetto al necessario. Va studiato il modo di ridurre la capienza (ad es. utilizzando un contenitore più piccolo, o riempiendolo parzialmente)
  • IPOTESI B: capienza contenitore = 100 pz.
    100 ≈ 75: QUASI OK, la scorta sarà più alta del richiesto ma si può mantenere così se il valore dell’articolo è trascurabile
  • IPOTESI C: capienza contenitore = 25 pz.
    25 è sottomultiplo di 75: PERFETTO, il kanban sarà composto da un numero di contenitori contabili sulle dita di una mano (condizione ideale)
  • IPOTESI D: capienza contenitore = 5 pz.
    5 << 75: NON OK – i cartellini kanban sarebbero troppo numerosi, i riordini troppo frequenti e il lotto di riapprovvigionamento troppo piccolo rispetto al consumo medio.

4) Determinare il numero esatto di kanban per ogni articolo

Tipicamente, il numero di cartellini kanban (N) per articolo si determina così:

N = [ arrotonda all’intero superiore (ROP / Qtà_per_contenitore) ] + 1

Nel nostro esempio con ROP = 75 pz e Qtà per contenitore = 25:

N = ( 75 / 25 ) + 1 = 4 kanban

Questo è valido nel caso in cui il segnale di riordino scatti quando il primo contenitore è interamente consumato; infatti in tale condizione:
ROP = (N – 1) contenitori = 75 pz. (OK!)
Lotto = 1 contenitore = 25 pz.

Da un punto di vista “fisico”, in realtà, ci sono due modalità di gestione possibili:

1. Il contenitore è identificato permanentemente con codice/barcode dell’articolo e funge direttamente da kanban
2. Il contenitore contiene, oltre al materiale, un cartellino kanban con i dati dell’articolo.

Nel caso 1, il segnale di riordino scatterà necessariamente all’esaurimento del contenitore.
Nel caso 2, invece, potremo stabilire due diverse regole di gestione:
a. il cartellino va consegnato agli approvvigionamenti all’esaurimento del contenitore
b. il cartellino va consegnato agli approvvigionamenti appena si preleva il primo pezzo dal contenitore → il segnale di riordino scatta appena inizia il consumo del contenitore

Nei casi 1. e 2.a., il numero di contenitori sarà pari alla formula già espressa.
Nel caso 2.b., invece, sarà possibile tenere un kanban in meno grazie alla tempestività del segnale di riapprovvigionamento. Si avrà quindi:

N = [ arrotonda all’intero superiore (ROP / Qtà_per_contenitore) ]

(scompare il “+ 1”)

Nel nostro esempio di kanban con ROP = 75 pz e Qtà per contenitore = 25:

N = 75 / 25 = 3 kanban

…purché, naturalmente, il kanban sia consegnato agli approvvigionamenti appena si preleva il primo di 75 pezzi.

Va da sé che, se il riapprovvigionamento avverrà prima di completare il consumo del primo contenitore, si potranno avere temporaneamente 4 contenitori a supermarket (ma con soli 3 kanban).
In questa configurazione, considerando un “caso limite”, il sistema kanban potrebbe funzionare anche con 1 solo cartellino (determinando di conseguenza Lotto = ROP).

Nell’immagine che segue, un esempio di dimensionamento di un sistema kanban per i gruppi di premontaggio interno, realizzato per un nostro Cliente.

Esempio kanban

5) Implementare il sistema kanban

Una volta definiti i contenitori ed il numero di kanban per articolo, implementare il sistema kanban è relativamente semplice, sia che il “fornitore” sia un reparto interno sia un’azienda esterna.
Nel caso di reparto interno sarà sufficiente:

  • adottare i contenitori standard
  • dotarli di cartellino kanban
  • predisporre gli adeguati spazi di magazzino per l’ubicazione dei contenitori
  • definire chi deve occuparsi della raccolta periodica dei cartellini e del loro inoltro ai reparti, e con quale cadenza
  • stabilire la regola secondo cui i reparti a monte dovranno produrre solo a fronte del ricevimento di un kanban
  • implementare il giro logistico “vuoto per pieno” dei contenitori

Nel caso di fornitore esterno il percorso è simile, con in più la gestione contrattuale/documentale della fornitura. Implementare efficacemente il KB sui fornitori potrebbe richiedere di avviare una gestione “ad ordine aperto”, dove il fornitore si impegna a consegnare la quantità kanban in un tempo breve e preconcordato, a fronte di un impegno da parte dell’azienda sui volumi di acquisto semestrali/annuali.
Anche in assenza di ordini aperti, il kanban può essere “elettronico”: il cartellino viene letto elettronicamente (ad esempio tramite barcode) e genera un impegno che il MRP trasformerà in ordine di acquisto. L’ordine potrà essere inoltrato al fornitore secondo le modalità standard.
Con i fornitori si potrà infine implementare un progetto di “lean logistics” che preveda il “vuoto per pieno” dei contenitori, in modo da annullare lo spreco di materiale da imballo e gli eventuali travasi di materiale da contenitore a contenitore.

Vi invito a leggere anche la pagina tematica sulla Lean Production.

Paolo Di Medio

Paolo Di Medio

Paolo Di Medio

Laureato in Ingegneria dei Processi Gestionali, sono consulente aziendale dal 2005. Sono specializzato in Operations Management e possiedo competenze ad ampio raggio nell'ambito del miglioramento organizzativo, in realtà sia manifatturiere che di servizio. Come attività complementare, svolgo docenze sia in corsi aziendali che interaziendali. Sono ideatore e manager di questo blog.
Paolo Di Medio

4 commenti a “Kanban: linea guida per il dimensionamento e l’implementazione”

  1. Matteo ha detto:

    Ciao Paolo,
    innanzitutto volevo farti i complimenti per il blog, volevo chiederti: cosa indica nell’immagine il KSS? Credo di intuire sia il numero di Kanban per coprire la scorta di sicurezza me lo confermi?
    Grazie e complimenti ancora

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Ciao Matteo, grazie per l’apprezzamento. L’esempio in effetti è solo illustrativo e non è spiegato nei dettagli, ad ogni modo sono dati reali. In quel caso il LT era di 1 giorno per tutti gli articoli (fornitore = reparto di premontaggio interno) e il KSS rappresenta di fatto il numero di giorni di copertura della scorta di sicurezza, fissato in 3 giorni. In alcuni casi è stato impostato manualmente il valore 4 per alcuni articoli a produzione più “critica” o a domanda più variabile. Spero di averti risposto, resta in linea. Paolo

  2. Massimo Durantini ha detto:

    Di Medio buonasera,
    complimenti e grazie per la sua chiarezza.
    In particolare ho apprezzato il suo consiglio di non applicare il Kanban su tutti i prodotti.Le mie esperienze sulla pianificazione dei fabbisogni e della produzione mi hanno fatto apprezzare le soluzioni gestionali “miste”. Convivenza di logiche Push e Pull.

    • Paolo Di Medio ha detto:

      Buongiorno Massimo,
      concordo sul fatto che le soluzioni “miste” siano le più efficaci. Il kanban si sposa bene con consumi regolari e frequenti (la “classe A” per intenderci), mentre tutto ciò che ha un consumo irregolare o sporadico si presta meglio ad una solida gestione MRP, eventualmente con scorta minima/scorta di sicurezza (periodicamente aggiornata) per garantire la disponibilità del materiale.

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