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Eliminare gli sprechi in produzione – parte prima

Eliminare gli sprechi in produzione – parte prima


Secondo il Lean Thinking, la “lotta agli sprechi” in produzione è un elemento centrale del miglioramento.

Il concetto di spreco in produzione viene spiegato con grande efficacia dal Lean Thinking, secondo il quale gli sprechi sono tutte quelle attività che impiegano risorse senza però generare valore per il cliente. Ridurre gli sprechi in azienda, e in particolare in produzione, può incrementare significativamente i margini.

Gli sprechi, detti anche “muda” in giapponese, appartengono a sette categorie:

  • Scarti e non conformità
  • Movimentazioni e trasporti
  • Movimenti inutili
  • Scorte eccessive
  • Processi inefficienti
  • Attese
  • Sovrapproduzione

In questo articolo affronteremo i primi tre, cercando di focalizzarci su come riconoscerli e come eliminarli.

Scarti e non conformità

scarti e rilavorazioniQuesti sprechi sono i più evidenti, non c’è molto da aggiungere. Un prodotto non conforme costa e non genera valore (e se consegnato al cliente può fare molti danni).

Altri costi legati ai difetti, altrettanto evidenti, sono le rilavorazioni ed i costi associati alla gestione delle non conformità. Questi costi possono essere facilmente individuati e quantificati.

Meno intuitivo, invece, è il fatto che tutti i controlli di qualità ed i collaudi sono “sprechi” a tutti gli effetti, in quanto non aggiungono valore al prodotto. Intendiamoci, solo una fabbrica “perfetta” non genera difetti e pertanto non richiede controlli, e questa è una condizione ideale.

Molto, però, può essere fatto per garantire quanto più possibile una qualità elevata all’origine: introducendo rigorosi standard operativi, posizionando i controlli immediatamente a valle dei processi, tenendo sotto controllo le capacità del processo produttivo (Cpm – Cpk e simili), certificando i processi speciali etc.

Movimentazioni e trasporti

movimentazioni inutiliVi siete mai chiesti quanti metri (o centinaia, o migliaia…) vengono percorsi dai vostri prodotti? Secondo il Lean Thinking, tutto questo costituisce semplicemente uno spreco, in quanto ancora una volta assorbe risorse e non aggiunge valore per il vostro cliente.

Non dobbiamo però pensare solo ai trasporti esterni (che spesso sono ineliminabili), ma anche e soprattutto ai trasporti interni, cioè a tutte le movimentazioni di materie prime, semilavorati, componenti e prodotti finiti all’interno dell’azienda. Basta costruire un “layout dei flussi” del vostro stabilimento per accorgersene e progettare semplici interventi migliorativi.

Ridurre le movimentazioni significa anche diminuire il numero di volte in cui viene “preso in mano” un prodotto: nel corso dell’anno, i benefici in termini di tempo risparmiato possono sorprendere.

Movimenti inutili

movimenti e postazione di lavoroQuesto spreco in qualche modo assomiglia al precedente, però a muoversi in questo caso non sono i prodotti, ma le persone. Quante volte vi capita di vedere il personale spostarsi per lo stabilimento senza una apparente motivazione? Meriterebbe un approfondimento.

Ancora più rilevante è il caso di postazioni di lavoro non ergonomiche, ad esempio nei montaggi manuali, laddove l’operatore effettua movimenti eccessivi per reperire materiali, componenti e attrezzature. Anche laddove le postazioni sono progettate per essere compatte, le posizioni possono essere scomode, oppure può esserci disordine, con perdite di tempo per la ricerca degli oggetti. Andando ancora più in dettaglio, si può scoprire che i movimenti effettuati potrebbero essere ottimizzati in modo da ridurre i tempi di lavorazione senza aumentare la fatica.

Uno studio attento della disposizione degli oggetti, dell’ergonomia delle postazioni di lavoro e dell’ottimizzazione dei metodi di lavoro può portare a significativi miglioramenti di efficienza.

Paolo Di Medio

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Paolo Di Medio

Paolo Di Medio

Laureato in Ingegneria dei Processi Gestionali, sono consulente aziendale dal 2005. Sono specializzato in Operations Management e possiedo competenze ad ampio raggio nell'ambito del miglioramento organizzativo, in realtà sia manifatturiere che di servizio. Come attività complementare, svolgo docenze sia in corsi aziendali che interaziendali. Sono ideatore e manager di questo blog.
Paolo Di Medio

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