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Eliminare gli sprechi in produzione – parte seconda

Eliminare gli sprechi in produzione – parte seconda


Secondo il Lean Thinking, la “lotta agli sprechi” in produzione è un elemento centrale del miglioramento.

Nell’articolo precedente sugli sprechi in produzione abbiamo analizzato i primi tre dei sette sprechi secondo il Lean Thinking. Esaminiamo gli altri quattro.

Scorte

eccesso di scorteLe scorte si dividono in due categorie: quelle “buone” e quelle “cattive”.

Le scorte “buone” sono i buffer di protezione posizionati scientificamente a protezione dei colli di bottiglia, quelle che garantiscono la disponibilità dei componenti o dei materiali di approvvigionamento critici, ed infine le scorte di articoli ad alta rotazione che tutelano il sistema produttivo dalla variabilità della domanda – vedi articolo sul Just In Time.

Tecnicamente, tutte le altre scorte sono uno “spreco”, perché servono a coprire le tipiche inefficienze del sistema produttivo: i guasti macchina, le non conformità, l’incapacità di produrre per piccoli lotti, la durata eccessiva dei setup, la presenza di code fuori controllo etc. Provate ad immaginare che, al posto dei cassoni con i materiali ed i semilavorati, vi siano pacchetti di banconote di eguale valore, che siete costretti a lasciare lì dove sono. Spero di avere reso l’idea.

Ci sono molte attività di comprovata efficacia che si possono mettere in campo per ridurre le scorte. Solo per citarne alcune: la creazione del flusso in produzione, il controllo dei buffer, i sistemi “pull” come il punto di riordino ed il kanban, la programmazione a capacità finita ed il monitoraggio delle code. Queste tecniche fanno parte dell’universo della Lean Production e Teoria dei Vincoli.

Processi inefficienti

Questo è un fattore di successo (…o di insuccesso) assolutamente critico per le aziende produttive, specie in un contesto di domanda e margini in calo. Tipicamente, in assenza di un sistema di controllo e miglioramento dell’efficienza produttiva, difficilmente un’officina o una fabbrica esprimono più del 50% del proprio potenziale. Questo significa che serve il doppio delle risorse (macchine e personale) per realizzare la stessa produzione, oppure che, in condizioni ideali, si potrebbe produrre il doppio con le stesse risorse.

La chiave del miglioramento è, innanzitutto, dotarsi di un sistema in grado di misurare l’efficienza in modo oggettivo e di quantificare l’incidenza degli sprechi, ovvero delle fonti di inefficienza che gravano sul sistema produttiva. Quindi, mettere in campo azioni concrete per abbattere gli sprechi in modo mirato.

Per un approfondimento, vi rimandiamo alla pagina dedicata al metodo Overall Equipment Effectiveness.

Attese

tempi mortiLe attese possono essere di tre tipi: attese del materiale (e su questo vi rimando alle scorte eccessive), attese delle macchine o degli impianti, e attese degli operatori.
Sono tutti sprechi, per la regola elementare che il tempo è denaro (specie per macchine e operatori). Provate a fare un giro nella vostra officina o fabbrica: noterete quasi certamente materiali in attesa di lavorazione (anche per giorni o settimane), macchine ferme senza una apparente motivazione, operatori che aspettano le macchine, o ancora macchine che aspettano gli operatori, e provate anche a dare un peso economico a quel tempo.
Si può fare molto anche su questo: creando il flusso dei materiali, bilanciando i tempi di lavoro macchine-operatori, analizzando i tempi improduttivi e attaccandone le cause alla radice.

Sovrapproduzione

produrre le quantità giusteQuesto è forse lo spreco meno evidente tra tutti quelli che abbiamo esaminato.

E’ ben noto che produrre in ritardo oppure in quantità minori rispetto alle richieste del clienti sia una sicura fonte di problemi, ma lo stesso si può dire rispetto a produrre in anticipo o in quantità maggiori rispetto alle medesime richieste.

Essere in anticipo rispetto al piano di produzione è quasi negativo quanto essere in ritardo, perché significa consumare in anticipo i materiali, i componenti ed i semilavorati, ed impiegare tempo delle macchine e degli operatori prima che sia necessario. Cosa accade allora se il cliente annulla l’ordine o riduce le quantità? E se chiede una modifica al prodotto?

Intendiamoci: ci sono sprechi peggiori, ma nell’ottica della “produzione snella” e del miglioramento continuo dobbiamo tenere in considerazione anche questo.

Paolo Di Medio

Leggi l’articolo correlato: Eliminare gli sprechi – parte prima
Leggi la pagina correlata: Lean Production

Paolo Di Medio

Paolo Di Medio

Laureato in Ingegneria dei Processi Gestionali, sono consulente aziendale dal 2005. Sono specializzato in Operations Management e possiedo competenze ad ampio raggio nell'ambito del miglioramento organizzativo, in realtà sia manifatturiere che di servizio. Come attività complementare, svolgo docenze sia in corsi aziendali che interaziendali. Sono ideatore e manager di questo blog.
Paolo Di Medio

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